自動送鎖螺絲機在進行擰螺絲前需要將螺栓分離開來并輸送到指定位置，因此要先設計分料機構和下料機構。根據工藝要求，需要電動螺絲刀上下移動調節距離，以方便更換工件和調節不同工件間的誤差，因此需要一個氣缸來控制電動螺絲刀的上下移動。為了提高生產效率，需要夾具來給工件定位。眾所周知，自動送鎖螺絲機依據實際情況，通常采用兩種傳動方式，分別是氣壓傳動和液壓裝置，那么哪種傳動方案更好呢？


方案一：氣壓傳動


自動送鎖螺絲機氣壓傳動以空氣壓縮機為動力源，以壓縮空氣為工作介質，進行能量和信號傳遞，是實現傳動與控制的重要手段之一。選用氣壓傳動進行螺栓分離并用氣壓把螺栓壓到指定位置，氣壓傳動工作介質是取之不盡的空氣流動損失小可集中供氣，且氣動裝置簡單輕便，安裝維護簡單，壓力等級低使用安全；氣動元件結構簡單制造容易，適合標準化，系列化，通用化，氣動元件可靠性高，使用壽命長有效動作最大可達到一億次可以很好的滿足自動送鎖螺絲機上下移動的使用要求；氣動執行元件響應速度高，、動作較快，對沖擊負載和過負載有較強的適應能力；同時氣動裝置具有防火，防爆，耐潮的能力，能適應高溫，強電磁干擾，粉塵的等惡劣工作環境。且電動螺絲刀上下移動所需力不是很大，氣動執行元件的輸出力能滿足工作要求。


方案二：液壓裝置


使用液壓系統進行傳動定位，與機械傳動，電氣傳動相比液壓傳動具有以下優點：液壓傳動的各種元件可根據需要方便，靈活的來布置：重量輕，體積小，運動慣性小，反應速度快；操作控制方便，可實現大范圍的無級調速；可自動實現過載保護；容易實現機器的自動化，當采用電液聯合控制后，不僅可實現高程度的自動控制過程，而且可以實現遙控。由于流體流動的損失和泄露較大，傳動效率較低，而此全自動鎖螺絲機要求其效率高的進行上下移動，此為不選擇液壓系統的原因之一；同時從經濟型方面考慮液壓元件的制造精度要求較高因而價格較貴，液壓傳動出故障時不易找出原因和維修要求有較高的技術水平。故綜合以上性能，經濟，安全各方面考慮不選用液壓傳動系統。


綜合比較以上兩種自動送鎖螺絲機傳動方案，在滿足工作性能，經濟性，及結構外觀等要求下綜合考慮選擇氣壓傳動方案在低成本結構簡單即可實現同一直線上的移動功能要求。同時選擇PLC 實現中間動作調整，將分料機構、下料機構、PLC、控制面板和電動螺絲刀放在機架之上，把電控箱和控制裝置放在機架內部，將整體機器立起來放，這樣既節省了空間又使得整個機器顯得緊湊、美觀。